1.浇口脱料难。

在注塑过程中，浇口粘在浇口罩内，不易脱落。开模时，成品会出现裂纹损坏。此外，操作人员需要用铜棒顶部从喷嘴处敲出，松动后才能脱模，严重影响生产功率。

这一缺点的主要因素是浇口锥孔亮度差，内孔圆周方向有刀痕。其次，数据太软。使用一段时间后，锥孔小端变形或损坏，喷嘴球面弧度过小，导致这里浇口料出现铆头。浇口套的锥孔难以加工，应尽量选择标准件。如果需要自己加工，也要克己或购买专用铰刀。锥孔应磨至Ra0.4以上。此外，还需要设置浇口拉杆或浇口顶出。

2.大型模具动定模偏移。

由于各向充料速率不同，以及模具重量的影响，大型模具移动，模具偏移。在上述情况下，注射时将在导柱上增加侧向偏移力，导柱外观拉毛损坏，导柱严重弯曲或堵塞，甚至无法打开。

为了处理上述问题，在模具分型表面增加了一个高强度的定位键，最简单和有用的是选择圆柱键。导柱孔和分模面的直度至关重要，在加工过程中选择移动。固定模具对准方位夹紧后，在镗床上钻孔，以确保移动和固定模具孔的同心度，并尽量减少直度错误。此外，导柱和导套的热处理硬度必须达到计划要求。

3.导柱损坏。

导柱在模具中起着主要的导向作用，以确保型芯和型腔的成型面在任何情况下都不会相互碰撞，也不能作为受力件或定位件使用导柱。

在几种情况下，注射时，固定模具会产生无限的侧向偏移力。当塑料壁厚不均匀时，材料流经厚壁的速度很高，这里压力很大；塑料零件旁边的不对称，如梯形分型面模具两侧的反压力。

4.动模板曲折。

注射模具时，模腔内熔融塑料产生无限的反压力，通常为600~1000kg/cm。模具制造商有时不注意这个问题。他们通常会改变原来的方案标准。他们可能会用低强度钢板代替动态模板。在使用顶杆顶料的模具中，由于两侧跨度大，模板在注射时会向下弯曲。

因此，有必要选择**的钢材进行移动模板，以满足厚度。不得使用A3等低强度钢板。必要时，应在移动模板下设置支撑柱或支撑块，以降低模板厚度，提高承载能力。

5.顶杆弯曲，开裂或漏料。

克己的顶杆质量比较好，就是加工成本太高。现在通常使用标准件，质量比较差。如果顶杆与孔之间的间隙过大，则会出现泄漏，但如果间隙过小，则由于注射时模温升高，顶杆膨胀而卡住。

更危险的是，有时顶杆被顶出时，通常间隔不会移动和断裂，暴露的顶杆在一次模具时无法复位，并损坏凹模。为了处理这个问题，顶杆从头开始磨削，在顶杆前端保存10~15mm的协作段，基础有些磨削小0.2mm。所有顶杆安装后，必须严格检查协作间隙，通常在0.05~0.08mm内，以确保所有顶部安排都能自由进退。

6.冷却不良或水道漏水。

模具的冷却效果直接影响成品的质量和生产功率，如冷却不良、成品缩短大、缩短不均匀、翘曲变形等缺点。另一方面，所有模具或一些过热，使模具不能正常成型和停止生产，严重使顶杆和其他活动部件热膨胀和卡住和损坏。

冷却系统的方案取决于商品的形状。不要因为模具结构凌乱或加工困难而省略这个系统。特别是大中型模具必须充分考虑冷却问题。

7.滑块倾斜，复位不顺。

部分模具由于模板面积捆绑，导槽长度过小，抽芯动作结束后滑块暴露在导槽外，因此在抽芯后期和合模复位初期简单构成滑块倾斜，特别是合模时，滑块复位不顺畅，造成滑块损坏，甚至弯曲损坏。根据经验，滑块完成抽芯动作后，留在滑槽内的长度不应小于导槽全长的三分之二。

8.定距拉紧安排失灵。

摆钩、搭扣等固定距离拉紧安排通常用于固定模具抽芯或一些二次脱模模具。由于这种安排是在模具两侧成对设置的，因此需要同步其动作要求，即合模一起搭扣，开模到一定位置一起脱钩。

一旦失去同步，就必须构成拉模的模板倾斜和损坏。这些部件应具有较高的刚度和耐磨性，调整也非常困难，安排寿命短，尽量防止使用，可以使用其他安排。

在心力比较小的情况下，可以选择拉伸弹簧推出模具固定方法。当芯力比较大时，可以选择模芯滑动，然后在模具结构前完成芯运动，在大型模具上可以选择液压缸芯。斜销滑块芯安排损坏。

这种安排的缺点大多是加工不到位，材料太小。首先有以下两个问题:

斜销倾角A大，优点是在较短的开模行程中可以产生较大的抽芯距离。但采用过大的倾角A，当抽芯力F为一定值时，斜销在抽芯过程中的曲折力P=F/COSA越大，越容易出现斜销变形和斜孔磨损。

同时，斜销对滑块的向上推力N=FTGA越大，增加了滑块对导槽内导向面的正压，进而增加了滑块滑动时的阻力。容易造成滑动不良，导槽磨损。根据经验，倾角A不应大于25。

9.注塑模具排气不畅。

气体经常发生在注塑模具中，这是什么原因？

浇注系统和模具腔内的空气；有些材料富含无聊的水分，在高温下气化成水蒸气；由于注塑过程中温度过高，一些不稳定的塑料会分化并产生气体；塑料材料中的一些添加剂蒸腾可能是由化学反应产生的气体。

排气不良的原因也需要很快找出。注塑模排气不良会给塑料件质量等诸多方面带来一系列损伤，主要体现在：在注塑过程中，熔体会取代型腔内的气体。假设气体排出不及时，会造成熔体填充困难，导致注射量短，无法填充型腔；清除不良气体，理解型腔内部形成高压，在一定紧缩程度下进入塑料内部，形成泛化、孔隙、排放疏和银线等质量缺陷；

由于气体高度紧缩，型腔内的温度急剧上升，导致周围熔体分化和烘烤，使塑料零件呈现出一些碳化和烧焦的场景。它主要呈现两种熔体的结合，浇口的凸缘；气体清除不畅，使进入各型腔的熔体速度不同，容易形成活动痕迹和熔合痕迹，降低塑料零件的机械功能；由于型腔内气体的阻塞，会降低充模速度，影响成型周期，降低纳税功率。

塑料零件中气泡的散布，模腔中空气积聚产生的气泡，往往散布在与浇口相对的部位；塑料材料中分化或化学反应产生的气泡沿塑料零件的厚度散布；塑料材料中残留水气化产生的气泡不规则地散布在所有塑料零件上。