虽然设备是保证产品质量必不可少的因素，但是模具在铸造中的作用也是非常重要的。特别是对于铝合金汽车零部件生产企业来说,模具的程度和耐用程度对产品质量有明显的影响。

黑色金属铸造，模具更多是为了形成模具型腔。一般情况下，模具本身不直接与熔融金属接触，特别是对于形状复杂的非金属型铸件。与热熔金属接触的是造型材料，主要是型砂，这使得造型材料成为影响铸件质量的主要因素。而铝合金重力铸造则不同。由于铝合金熔点低，铸造性能好，在大批量生产中，铸件的形状一般都是用模具直接成形，如发动机的铝合金缸体、缸盖等，不仅有利于提高劳动生产率，更重要的是通过调整模具在不同部位的温度分布，可以控制铸件的显微组织和晶粒尺寸，提高铸件的质量。

随着铸件形状的复杂，铝合金的重力铸造模具有所不同。即使是同一个零件，铸造工艺不同模具的形式往往也不一样，但无论如何，铝合金模具的重力铸造还是有其共性的。

首先，必须选择合适的铸造工艺。铸造工艺的好坏直接关系到铸件的质量和铸造工艺的成品率。国内部分模具厂商已经开始使用凝固模拟进行铸造工艺的辅助设计。通过对充型凝固过程的计算机模拟，发现并克服容易产生铸造缺陷的热点，对于提高铸造工艺设计的可靠性，有效防止模具在调试过程中不必要的返工是非常重要和有效的。

其次，模具应该有不错的热容量。较厚的模架和符合要求的模块不仅是模具寿命的有效保证，而且对模具连续工作过程中温度场的调整也起到了非常重要的作用。有些模具工厂为了降低成本，节省材料，盲目降低模具的有效厚度，以达到减重的目的。但这不仅大大降低了模具的使用寿命，还会使铸件容易变形，影响铸件的尺寸精度。严重时会导致铸件批量报废，给铸造厂造成损失，更严重的是对/kloc-造成损害。

第三，模具要有可靠的冷却系统和抽气系统。通过冷却，不仅可以有效提高劳动生产率，还可以调整铸件的温度场，控制铸件的冷却速度，从而影响铸件的内部组织和晶粒尺寸，达到有效控制铸件机械性能的目的。顾名思义，抽气就是人为地将型腔内的气体排到型腔外，以降低铸件产生气孔缺陷的可能性。同时，通过增加排气塞可以调节局部小区域的模具温度，对防止和克服铝合金的开裂和收缩有重要作用。

第四，必须有与铸造机配套的模具定位装置和方便的模具安装系统。定位装置不仅是保证铸件尺寸、减少接缝和毛刺的关键，也是保证铸造机正常运转的关键。可以说模具没有好的定位装置，就不会有好的合格铸件。模具必须便于安装和拆卸，因为铝合金是重力铸造，模具必须定期拆卸喷漆和修模。如果拆卸不方便，必然会增加工人的劳动强度，占用更多的劳动时间，降低产量和效率。